1. Tasarım gereksinimleri, teslimat oranının temel aralığını belirler
Binanın farklı işlevleri nedeniyle, ısı yalıtımı ve enerji tasarrufu için tasarım gereksinimleri de farklıdır ve poliüretanın yoğunluğu için tasarım gereksinimleri farklıdır, bu nedenle teslimat oranı tartışılırken tasarım gereksinimleri ilk önce dikkate alınmalıdır. Örneğin, tasarım, 30 KG/metreküplük bir kütle yoğunluğu (çekirdek malzeme yoğunluğu) ve ton başına 33 metreküp teorik (herhangi bir kayıp olmadan) oranı gerektirir. 40KG/m3 tasarım yoğunluğu ile teorik çıktı oranı 25 olmalıdır. Yılların mühendislik deneyimine göre, inşaat sürecinde birçok faktörden kaynaklanan gerçek kayıp yaklaşık yüzde 15'tir -25, bu da bir artışa neden olur. maliyet olarak.
2. Malzeme oranı sapmasının teslimat hızı üzerindeki etkisi
Makine köpüğü ile el köpüğü arasında büyük bir yoğunluk farkı vardır. Genellikle makinenin sabit malzeme oranı 1:1'dir, ancak bazen ekipman hesaplamasının hacim hesabına ve ekipman arızalarına dayanması nedeniyle makinenin gerçek malzeme oranı ile sabit malzeme oranı eşleşmez. Beyaz malzeme aşırı olduğunda, köpük yoğunluğu düşüktür, renk beyazdır, köpük mukavemeti azalır, el yumuşak hisseder ve sıcaklık düşük olduğunda çekmesi kolaydır; siyah malzeme fazla olduğunda köpük yoğunluğu yüksektir, renk koyudur, köpük mukavemeti yüksektir ve el sert ve kırılgandır. . Bu durumlarda, siyah ve beyaz malzemelerin oranının doğruluğunu sağlamak için filtrenin tıkalı olup olmadığını ve basınç ve sıcaklık göstergelerinin normal olup olmadığını görmek için malzeme oranı hemen kontrol edilmelidir. Malzeme oranındaki sapma, teslimat oranı ve inşaat kalitesi üzerinde belirli bir etkiye sahiptir.
3. Ortam sıcaklığının çıkış hızı üzerindeki etkisi
Poliüretan köpük sıcaklıktan büyük ölçüde etkilenir. Köpürme ısı ile gerçekleştirilir. Isı olmadan sistemdeki köpürtücü madde buharlaşamaz, dolayısıyla köpük oluşamaz. Isı hem kimyasal reaksiyonlardan hem de çevresel koşullardan gelir. Kimyasal reaksiyon ısısı dış etkenlerden etkilenmez ve ortamın sağladığı ısı ortam sıcaklığının değişmesi ile değişir. Ortam sıcaklığı yüksek olduğunda, ortam reaksiyon sistemine ısı sağlayabilir, bu da reaksiyon hızını artırabilir ve reaksiyon süresini kısaltabilir. Köpüğün tamamen köpürdüğünü ve köpük yüzeyinin ve çekirdeğin yoğunluğunun yakın olduğunu gösterir. Ortam sıcaklığı düşük olduğunda (örneğin 15 derecenin altında), reaksiyon ısısının bir kısmı çevreye dağılacaktır. Bir yandan ısı kaybı, köpük sertleştirme süresini uzatır ve köpük kalıplama çekme oranını arttırır (sıcaklık ne kadar düşükse, kalıplama çekme oranı o kadar yüksek olur); diğer yandan köpük malzeme miktarını artırır. Deneyler, aynı köpük malzemesi için, 15 derecelik bir ortam sıcaklığındaki köpük hacminin, 25 derecelik ortam sıcaklığından yüzde 25 daha küçük olduğunu ve dolayısıyla köpüğün üretim maliyetini artırdığını gösteriyor. Ortam sıcaklığı 15 dereceden düşük olduğunda, gerekli olan en iyi sıcaklığı simüle etmek için, sıcaklık düşüşünün hammaddelere getirdiği reaksiyon sınırlamasını telafi etmek için püskürtme ekipmanının sıcaklık kontrol cihazının ayarlanmasına dikkat edilmelidir. mümkün olduğunca poliüretan reaksiyonu.
4. Rüzgar
Püskürtme yapılırken rüzgar hızının 5m/s'nin altında olması gerekmektedir. Rüzgar hızı 5 m/s'yi aştığında, reaksiyon tarafından üretilen ısı, poliüretan köpüğün hızlı köpürme reaksiyonunu etkileyecek ve ürünün yüzeyini kırılgan hale getirecek şekilde uçacaktır. Aynı zamanda, püskürtme köpürtme makinesi hammaddeleri karıştırıp atomize halde püskürttüğü için, rüzgar hızı çok büyükse, atomize parçacıklar uçup gidecek, hammadde kaybını artıracak ve çevreyi kirletecektir.
5. Temel sıcaklık ve nem
Taban duvarının sıcaklığının da poliüretanın köpürme verimi üzerinde büyük bir etkiye sahip olduğu mühendislik uygulamasından görülebilir. Püskürtme işlemi sırasında, sert köpük poliüretanın ilk püskürtülmesinden sonra ortam sıcaklığı ve bina taban duvarının sıcaklığı çok düşükse, reaksiyon ısısı taban tabakası tarafından hızla emilecek, böylece köpürme miktarı azalacaktır. malzeme. Bu nedenle, inşaat sırasında öğlen dinlenme süresi mümkün olduğunca kısaltılmalı ve rijit poliüretan köpüğün köpürme oranını sağlamak için inşaat düzenlemesi sırasında prosedürler makul bir şekilde düzenlenmelidir. Sert poliüretan köpük, izosiyanat ve kombine polieterin iki bileşenli karıştırma reaksiyonu ile oluşturulan bir polimer ürünüdür. Bunların arasında izosiyanat bileşeni, üre oluşturmak üzere su ile kolayca reaksiyona girebilir. Poliüretandaki üre bağlarının içeriği artarsa, köpüklü plastik kırılgan hale gelecek ve köpük ile alt tabaka arasındaki yapışma azalacaktır. Bu nedenle, püskürtülecek yüzeyin yüzeyinin temiz ve kuru olması, bağıl nemin yüzde 80'den az olması ve pas, toz, kirlilik, nem olmaması ve yağmurlu havalarda inşaat yapılmasına izin verilmemesi gerekir. günler. Herhangi bir çiy veya don çıkarılmalı ve kurutulmalıdır.
6. Püskürtme kaplamanın kalınlığının dağıtım hızı üzerindeki etkisi
Farklı püskürtme kalınlığına göre kullanım ortamı farklıdır. Genellikle çok katmanlı püskürtme yöntemi kullanılır. Ulusal standardın gerekliliklerine göre, ilk katmanın kalınlığı ve her katmanın kalınlığı belirli düzenlemelere sahiptir. Bir yandan poliüretanın ısı yalıtım performansını sağlamaktır. Poliüretanın reaksiyon eğrisi boyunca makul şekilde çalışır. Bununla birlikte, her katmanda kaplamanın varlığı nedeniyle, her katmanın kalınlığı ne kadar büyük olursa, çıktı oranı da o kadar yüksek olacaktır, ancak teslim hızını iyileştirmek için çıktının körü körüne istenmesi tavsiye edilmez. poliüretan püskürtme işleminin gerekliliklerini ihlal etmek. İnşaat personelinin, deneyime göre kaliteyi sağlamak koşuluyla yerinde ilgilenmesi gerekir.
7. İnşaat yüzünün teslimat oranına etkisi
Poliüretan püskürtme yapımında, bina köşe çizgileri, dekoratif hatlar, tavanlar, kiriş yapıları, parapetlerin yapımında malzeme israfı son derece ciddidir. Örneğin binanın geniş köşelerinin yapımında malzemenin yaklaşık 1/2'si duvara püskürtülemez. Tavanın inşası sırasında, yukarı doğru püskürtme konstrüksiyonunun küçük çalışma yüzeyi nedeniyle, malzeme israfı olgusu kaçınılmazdır. Bu nedenle inşaat sürecinde özel parçaların yapımında, inşaat teknolojisi ve inşaat koşullarının birleştirilmesi konusuna daha fazla dikkat edilmelidir.
8. Düzlüğün çıktı oranı üzerindeki etkisi
İnşaat sürecinde, taban tabakasının düzlüğü de etkin bir şekilde kontrol edilmelidir. Taban duvarının düzlüğü çok zayıf, bu da belirli bir miktarda malzeme israfına neden oluyor. Ayrıca poliüretan püskürtme işlemi sırasında taban duvarının düzlük hatası çok büyük ise lokal pozitif sapması çok büyük olan parçanın testereyle kesilmesi gerekir ki bu poliüretan malzemeyi ve işçilik maliyetlerini boşa harcar ve aynı zamanda imalatta zorluklar da getirir. müteakip inşaat.